Entrevista a
Responsable de I+D de Walter Pack
“Nuestro mayor reto es integrar la sostenibilidad en cualquier proceso innovador que abordemos”
Desde hace varios años la sostenibilidad se ha convertido en un objetivo irrenunciable para Walter Pack, y en un reto omnipresente para su departamento de I+D. Su nueva responsable, Laura del Hoyo, es consciente de la complejidad que entraña compaginar este objetivo con la investigación de nuevos materiales y procesos en el exigente mundo de la automoción pero insiste en la necesidad de explorar nuevas tecnologías para hacerlo posible: “Debemos seguir trabajando para conseguir con materiales reciclados estéticas similares a las que obtenemos con materiales vírgenes”.
Inteligencia Artificial, sostenibilidad, industria 5.0… Estamos en un momento cargado de retos para su departamento. ¿Cuáles diría que son los principales desafíos del área de I+D de Walter Pack?
El principal desafío, aunque es casi más una necesidad, es trabajar en torno a la sostenibilidad de nuestros productos y de nuestro negocio. Desde hace unos años el principio de sostenibilidad se ha integrado en el sector de la automoción, que es una de nuestras principales áreas de negocio, hasta el punto de que todo tiene que tener un componente sostenible. Por ejemplo, si nos planteamos cómo integrar la Inteligencia Artificial en nuestros procesos o en nuestros productos debemos hacerlo de manera conjunta con ese factor. Nuestro mayor reto consiste en integrar la sostenibilidad en cualquier proceso innovador que abordemos.
Acaba de participar en el BAT en un evento sobre innovación en la cadena de valor industrial de la mano de EI Manufacturing. El uso de materiales sostenibles en el sector industrial ¿ha dejado de ser una opción para convertirse en una obligación?
Efectivamente, la sostenibilidad ya no es opcional sino un elemento necesario en la cadena de valor del ámbito industrial. Y aunque todos los protagonistas del sector la hemos tenido en cuenta desde hace tiempo, la regulación normativa que se ha llevado a cabo durante los últimos tres o cuatro años nos ha animado a dirigir nuestros esfuerzos y a poner el foco sobre ella en términos de innovación.
¿Qué reclaman los grandes fabricantes de automoción y del home appliance a sus proveedores en materia de sostenibilidad?
Los clientes quieren que proveedores y ODM incorporemos componentes reciclados en sus productos y en los componentes que fabricamos a través de una doble vía: o bien nos piden que usemos un porcentaje determinado de materiales reciclados en su fabricación, o bien que empleemos piezas con un valor sostenible acreditado, por ejemplo que demostremos que provienen de la economía circular.
En un mercado global como el actual, ¿cuál es la propuesta de valor que permite a Walter Pack mantener su competitividad?
Por un lado, tenemos que apostar por las fortalezas que Walter Pack ha acreditado tradicionalmente como fabricante de films decorados y funcionales, y por otro, reforzar nuestra apuesta por la innovación relacionada con la sostenibilidad. Esto significa que tenemos que conseguir aunar nuestra fortaleza tecnológica con un aporte sostenible. Ya somos expertos en este tipo de tecnología, en la fabricación de plásticos decorativos de alto valor añadido que integran funcionalidad; pues ahora vamos a dar un plus de sostenibilidad a nuestros productos y ofrecer esta opción a nuestros clientes para aportar a los componentes de sus vehículos un alto valor añadido.
Walter Pack ha presentado en el evento de EI Manufacturing un proyecto junto con Birziplastik y Gaiker sobre economía circular aplicada a los materiales. ¿En qué consiste y qué papel desempeña cada uno?
El proyecto se integra dentro de la apuesta de Walter Pack por ahondar en la circularidad de procesos y materiales, y tiene como objetivo intentar recuperar nuestro residuo principal, es decir, el sobrante que no forma parte del componente decorativo y que hasta ahora se desechaba, para darle una segunda vida. Queremos integrarlo en el tipo de producto final que nosotros producimos. Birziplastik se encarga del primer eslabón de la cadena, es decir, de realizar el tratamiento que permite convertir ese residuo en un tamaño adecuado para que Gaiker pueda procesarlo. Por su parte, el centro tecnológico es el que después transforma el material para dotarle de las propiedades que necesita para ser reutilizado como material de inyección: le aporta los aditivos necesarios para adquirir las propiedades mecánicas que requieren los productos de automoción y lo reduce a un tamaño granza apto para la maquinaria de inyección de Walter Pack. A partir de ese momento ya podemos procesar el producto para producir piezas plásticas plenamente funcionales.
¿En qué fase se encuentra el proyecto?
En este momento nos encontramos realizando los ensayos de laboratorio necesarios para reproducir las condiciones de vida de esta pieza en el interior de un vehículo, aunque en paralelo hemos empezado a trabajar con otro tipo de recortes para poder hacer con otros materiales lo mismo que hemos hecho con éste.
¿Qué tiempos se han marcado?
Este proyecto es de naturaleza I+D y finaliza como tal en el año 2024. A partir de ese momento tendríamos que pasar a una fase de desarrollo para, en su caso, poder llegar a homologarlo y ofertarlo.
Cuando finalice, ¿qué valor añadido podría aportar a Walter Pack?
Por un lado, nos permitiría ofrecer a nuestros clientes un producto procedente de la economía circular en el que nuestro residuo actuaría como material sustrato, en los casos en los que se pueda aplicar. Por otro lado nos daría una ventaja competitiva de carácter económico porque no necesitaríamos adquirir material virgen como materia prima, y podríamos ofertar soluciones más económicas compuestas por nuestro propio residuo. Además, el uso de este material desechado nos permitiría ahorrarnos la gestión que en la actualidad hacemos de estos residuos en términos medioambientales.
¿Es éste el único proyecto en el que está inmerso el departamento de I+D de Walter Pack en este ámbito?
La sostenibilidad es una de las líneas estratégicas de Walter Pack y dentro de ella trabajamos varios proyectos en paralelo. Uno de ellos tiene como objetivo intentar incorporar a nuestros procesos de fabricación otros residuos que podemos encontrar en otros sectores, como tapones de botella, para que formen parte de la decoración de nuestras piezas. Además estamos inmersos en el proyecto europeo Treasure, que apuesta por el desensamblado y el posterior reciclaje o reutilización de los elementos que componen las piezas de plastrónica en el sector de la automoción.
¿Qué suponen eventos como el que ha organizado EI Manufacturing para Walter Pack y el conjunto del sector?
Este tipo de eventos constituye una gran oportunidad para empresas involucradas en la innovación como Walter Pack porque nos ayudan a refrescar nuestras propias ideas y nos sirven de inspiración para plantear vías de trabajo alternativas. Este tipo de foros nos permiten escuchar las experiencias de otras empresas pertenecientes a sectores diferentes y actualizar conceptos e ideas que quizá podemos tener preconcebidas.
Dentro de este complejo mundo del plástico, ¿se podrá llegar algún día a los cero residuos?
En todos los procesos industriales se generan residuos. Lo realmente importante es trabajar en la circularidad e intentar reincorporar a tus procesos y a tus productos los residuos que hayas generado con anterioridad. Si somos capaces de aprovechar nuestros residuos al máximo reduciremos el consumo de materias primas y de recursos naturales, y eso se traducirá en una mayor eficiencia y sostenibilidad.
Su departamento no solo trabaja por la sostenibilidad sino que debe atender las demandas de sus clientes de nuevos materiales, colores, rugosidades, cualidades hápticas… ¿Es posible compaginar ambas vías de trabajo?
Sí, pero se ha convertido uno de nuestros principales desafíos. La automoción tiene unos requerimientos y unas exigencias muy altas tanto a nivel estético como funcional, y cuando trabajamos con materiales reciclados el resultado no es el mismo que cuando lo hacemos con materiales vírgenes. Hasta el momento nuestro sector no ha sido capaz de conseguir los resultados de estética pura y limpia que se obtienen al utilizar materiales nuevos, y eso supone un reto para nuestro departamento. Debemos seguir trabajando para conseguir con materiales reciclados estéticas similares a las que obtenemos con materiales vírgenes; explorar nuevas tecnologías para no quedarnos obsoletos, y buscar nuevas formas de hacer las cosas. Pero también creo que los clientes deben adaptar sus exigencias en algunos casos: tienen que hacer una revisión de las demandas que han ido incorporando a lo largo de los años y comprobar si son algo realmente necesario a nivel decorativo. ¿Qué pesan más, las estéticas perfectas o fabricar vehículos con materiales cada vez más sostenibles? Hay que encontrar un equilibrio para poder ofrecer productos verdes.
