INSIDE WALTER PACK
La sostenibilidad es uno de los grandes retos de la industria del siglo XXI. Más allá de modas o tendencias, las grandes empresas industriales ya aplican criterios de economía circular a sus procesos y demandan a sus proveedores componentes reciclables y reutilizables para conseguir el llamado Zero-waste. El sector de la automoción es uno de los que ha comenzado a reclamar este tipo de soluciones, aunque todavía de manera tímida.
El conjunto del sector sabe que se trata de un camino irreversible, pero muchos fabricantes se resisten a dar el paso por razones económicas o de desconfianza sobre el comportamiento de los nuevos materiales. Walter Pack es una de las empresas que se sitúan en la vanguardia de esta investigación. El trabajo de su departamento de I+D le ha llevado a participar en foros especializados como el Folien + Fahrzeug / Plastic Films in Mobility de Wurzburgo para exponer junto con el centro tecnológico holandés TNO sus iniciativas design for recycling producidas mediante tecnología IME (In Mold Electronics), dentro de su apuesta por la economía circular.
Requerimientos de mercado
El responsable del Departamento de I+D de Walter Pack, Iñigo Erhardt, explica cuáles son las principales demandas de los grandes fabricantes de automoción: “Nuestros clientes empiezan a reclamar soluciones y componentes que sean reciclables y a un precio adecuado, sin perder ninguno de los requerimientos técnicos ni estéticos que imponen a las piezas convencionales”, explica. Para dar respuesta a estas demandas su departamento trabaja sobre tres líneas de investigación:
01.
El reciclaje y la reciclabilidad del producto final
El core de negocio de Walter Pack se centra en la tecnología In-Mold-Forming (IMF), que aúna en una única pieza todos los elementos y materiales que la integran.
“El punto fuerte de nuestra investigación se sitúa en todo lo relacionado con el desensamblado de la pieza, que es imprescindible para conseguir reciclar sus componentes. Y para eso existen dos opciones: podemos efectuar ese desensamblado para extraer los materiales que se pueden reciclar o, desde una perspectiva más amplia, participar en el diseño de la pieza junto con el fabricante desde el principio para integrar componentes que sean compatibles entre sí y se puedan reciclar. O sea, la esencia del Ecodiseño”, explica.
La gran ventaja de esta tendencia es que permite avanzar hacia el zero-defects, es decir, a optimizar la eficiencia y reducir el rechazo de piezas y el material defectivo al mínimo posible.
02.
La evaluación y reutilización de los residuos que genera
Esta línea de investigación tiene como objetivo estudiar cómo se pueden aprovechar los residuos que genera Walter Pack para conseguir que se reutilicen.
“Caracterizamos los residuos que generamos, intentamos valorarlos, vemos posibles áreas de reutilización y, en caso de que no podamos hacerlo, buscamos a alguien que lo haga.
Esta investigación ha abierto una nueva vía de negocio porque a medida que las exigencias de sostenibilidad y reciclaje van aumentando muchos fabricantes reclamarán nuestros residuos por sus características y su especificidad”, afirma.
03.
La decoración “reciclada”
De manera conjunta con el área de Color&Trim, eI departamento de I+D investiga estudia cómo efectuar decoraciones específicas a partir de materiales reciclados y que, además, ofrezcan esa apariencia.
“Los fabricantes no solo buscan aprovechar y reutilizar al máximo los componentes que integran sus vehículos sino que reclaman piezas que tengan una apariencia real de material reciclado: es una tendencia en el mercado actual en la que ya estamos trabajando”, asegura Iñigo Erhardt.
Retos de investigación
Pero, ¿cómo puede Walter Pack prescindir de más de dos décadas de investigación y vanguardia en cuanto a materiales, procesos, tests, etc., y afrontar la fabricación de nuevos componentes con materiales y propiedades diferentes? Aunque esta vía de trabajo pueda parecer nueva, la labor que desarrolla el Departamento de I+D de Walter Pack no parte “de cero”. Iñigo Erhardt explica que la apuesta por la sostenibilidad de la empresa vasca es una constante en la que llevan trabajando varios años, pero que en la actualidad ha cobrado un interés mayor. En esta tarea, el responsable de I+D menciona la existencia de dos retos principales:
La compatibilidad de tecnologías
Uno de los requerimientos que imponen los fabricantes a la hora de encargar este tipo de soluciones es el de la contención económica. Por eso Erhardt afirma que uno de los desafíos a los que se enfrenta el departamento de I+D es “hacer compatible ese nuevo material con nuestra tecnología”.
“Tenemos que buscar esa compatibilidad para evitar inversiones adicionales que complicarían el procesamiento de ese nuevo material. ¿Cómo? Nos apoyamos en partners que nos ayuden a reciclar nuestros propios materiales, o buscamos proveedores que nos aporten materiales ya preparados para las aplicaciones que necesitamos”, indica.
Los requerimientos técnicos
Tanto las normativas regulatorias internacionales como los propios fabricantes exigen a sus proveedores que cumplan multitud de requerimientos técnicos, algo que abarca también los nuevos materiales.
“Debemos conseguir que esos materiales reciclados y no vírgenes pasen las especificaciones de los clientes, y que sean tan robustos como los convencionales en cuanto a resistencia a químicos, a dureza, al rayado, a los efectos climáticos, al envejecimiento…”, detalla Iñigo Erhardt
Proyectos de I+D
A pesar de que la investigación en torno a estos materiales es todavía incipiente en la industria de la automoción, el Departamento de I+D de Walter Pack ya ha desarrollado dos proyectos orientados al reciclaje y la reutilización de piezas de plástico en línea con la corriente Zero Waste.
1. Reutilización de residuos propios.
Este proyecto pretende minimizar la generación de residuos de plástico mediante su aprovechamiento posterior dentro del concepto de economía circular.
“Estamos investigando cómo reutilizar los residuos que generamos, triturarlos y generar materiales para poder inyectar el plástico. Hemos modificado la formación del policarbonato del residuo para que se pueda inyectar con éxito. La única limitación que hemos encontrado es el color: en la actualidad estamos reciclando el residuo con tinta pero nuestro objetivo es conseguir que sea transparente para poder crear piezas retroiluminadas con material reciclado”.
El proyecto, en el que trabaja de forma conjunta con el centro tecnológico Gaiker, concluirá a finales de año.
2. Proyecto europeo Treasure.
Esta iniciativa, que se prolongará un año, tiene como objetivo crear una pieza de plastrónica con materiales reciclados que se puedan aprovechar.
“Hemos creado un prototipo de una pieza de plastrónica para conseguir el desensamblado de todos los materiales que lo componen y promover a continuación tanto su aprovechamiento como el de las luces LED que lo integran.
Con el proyecto Treasure, que desarrollamos junto con el centro tecnológico holandés TNO, damos un paso más e intentamos completar esta tarea íntegramente con materiales sostenibles”, asegura.
Fortaleza competitiva
La labor del departamento de I+D y los proyectos en los que está involucrado sitúan a Walter Pack en una posición de fortaleza competitiva en el ámbito de la sostenibilidad y la automoción. A pesar las resistencias de algunas marcas, varios fabricantes líderes ya han asumido la conveniencia de apostar por el Ecodiseño e involucrar a proveedores como Walter Pack en la fase de concepción del producto para implementar soluciones que les ayuden a cumplir sus objetivos de sostenibilidad. “Nosotros podemos ofrecer y aportar ideas pero cada producto tiene su propia solución, sobre todo desde el punto de vista de los materiales. Por eso es tan importante el Ecodiseño, que nos involucren en la confección del producto desde el primer momento para poder cumplir sus objetivos”, concluye.
